欠品と過剰在庫を防ぐ方法 - 発注点の決め方と、二重発注を止める注文残の見方

この記事の内容（12項目）

1. 欠品と過剰在庫を防ぐには、2つの数字を同時に見る
2. 二重発注は「注文残が見えない」から起きる
3. 分納があると、さらに見えなくなる
4. 発注点の決め方
5. 基本の形
6. リードタイムは回答ではなく実績を使う
7. 安全在庫は「切れたときの痛み」で決める
8. 発注点を決める品目を絞る
9. 止まると困る品目から始める
10. 単価の安い汎用品は目視でよい
11. 季節で動く品目は、期間を区切って見直す
12. 注文残を見える形にする
13. 完納した行を残さない
14. 発注する前に、必ず注文残を見る
15. 欠品が起きたときに、次につなげる
16. 欠品の原因を3つに分ける
17. 発注点を上げる前に、原因を見る
18. 欠品したときの手当ても決めておく
19. 在庫の持ちすぎを数字で確かめる
20. 在庫日数は発注の間隔と並べて見る
21. 欠品ゼロを目標にしない
22. 月に1回、10分だけ見る
23. 過剰在庫を増やさない発注の作法
24. まとめ買いの得と、動かなかったときの損を並べる
25. 仕入先ごとの条件を1か所にまとめる
26. 勘の上乗せをやめる
27. 欠品と過剰在庫の対策でつまずきやすい3つ
28. その1：全品目に発注点を設定しようとする
29. その2：手持在庫だけを見て発注する
30. その3：欠品のたびに発注点を上げる
31. 欠品と過剰在庫を防ぐ取り組みにかかわる最近の動き（2026年10月時点）
32. 欠品と過剰在庫を防ぐときに出てくる用語
33. 欠品と過剰在庫を防ぐ取り組みと一緒に押さえておきたいこと
34. 過剰になっただけでは、税務上の評価損は計上できない
35. 委託先への発注は、受け取りを断って調整できない
36. リードタイムは、物流の締め時刻の変化を見て取り直す
37. よくある質問

欠品と過剰在庫を防ぐには、2つの数字を同時に見る

発注の判断に必要な数字は2つです。片方だけを見ていると、どちらかの失敗が必ず起きます。

この2つを足したものが、いま会社が確保している数です。発注の判断は手持在庫ではなく、この合計で行います。

二重発注は「注文残が見えない」から起きる

欠品と過剰在庫を防ぐ方法として発注点を決めても、注文残が見えていなければ効きません。在庫が減ってきたので発注し、翌週まだ届いていないのでもう一度発注する。過剰在庫は、この形からも生まれます。

分納があると、さらに見えなくなる

100個の注文が30個ずつ分けて納品される場合、いま何個残っているのかは注文書を見ても分かりません。発注数・累計納品数・残数を1行で持つ形にしておくと、この見えなさが消えます。

発注点の決め方

欠品と過剰在庫を防ぐ方法の中心は、発注点です。ここまで減ったら発注する、という数を品目ごとに決めておきます。

基本の形

発注点は、一般に次の形で置かれます。難しい式ではありません。

発注点 ＝ 1日あたりの使用量 × リードタイム ＋ 安全在庫。リードタイム中に切れない数、という考え方です。

リードタイムは回答ではなく実績を使う

ポイントはここです。仕入先が言う納期ではなく、実際に届くまでの日数を使います。回答は5日でも実績が9日なら、5日で計算した発注点では欠品します。回答と実績の差を記録しておくと、この数字が出せます。差の扱い方は納期遅れへの対応にまとめています。

安全在庫は「切れたときの痛み」で決める

計算式で厳密に出すこともできますが、実務では切れたときに何が止まるかで厚みを決めるほうが納得が得られます。ラインが止まる部品は厚く、代替の効く汎用品は薄く。全品目を同じ考え方にする必要はありません。

発注点を決める品目を絞る

全品目に発注点を設定しようとすると、そこで力尽きます。欠品と過剰在庫を防ぐ方法として効率がいいのは、絞ることです。

止まると困る品目から始める

欠品の影響が大きい品目は数が限られています。まずそこだけに発注点を置くと、いちばん痛い失敗が減ります。20品目ほどから始めるだけでも、日々の発注の判断は楽になります。

単価の安い汎用品は目視でよい

ボルトやテープのような品目に発注点を計算しても、管理の手間が上回ります。2箱切ったら発注、という現物のルールで十分です。決めるべきは数式ではなく、判断を迷わないことです。

季節で動く品目は、期間を区切って見直す

年間の平均で発注点を出すと、繁忙期に欠品し、閑散期に余ります。季節性のある品目は、3か月ごとに使用量を見直すか、繁忙期用の発注点を別に持たせます。

注文残を見える形にする

発注点を決めても、注文残が見えなければ二重発注は止まりません。欠品と過剰在庫を防ぐ方法として、ここは発注点と同じくらい効きます。

完納した行を残さない

注文残の一覧に完納した行が残っていると、見る気が失せます。残数がゼロになった行は別のシートへ移すか、非表示にします。一覧に並ぶのは未納のものだけ、という状態を保ちます。

発注する前に、必ず注文残を見る

運用としては、これだけです。発注しようとしたとき、その品目の注文残がゼロかどうかを見る。ゼロでなければ、まず納期を確認する。この1手順で、届く予定の品をもう一度頼む形の二重発注は防げます。

欠品が起きたときに、次につなげる

欠品と過剰在庫を防ぐ方法を回していても、欠品はゼロにはなりません。起きたときにどう扱うかで、次の欠品の数が変わります。

欠品の原因を3つに分ける

発注点を上げる前に、原因を見る

欠品が起きるたびに発注点を上げると、在庫はどんどん増えます。原因が納期の遅れなら、発注点ではなくリードタイムの数字を直すのが筋です。ここを混ぜると、過剰在庫のほうへ振れます。

欠品したときの手当ても決めておく

欠品してから代わりの品を探すと、承認を取らずに使ってしまうことがあります。代替品を使うときの承認のしかたを先に決めておくと、慌てずに済みます。手順は欠品したときの代替品対応で扱っています。

在庫の持ちすぎを数字で確かめる

欠品と過剰在庫を防ぐ方法を回し始めたら、効いているかどうかを見ます。感覚で「減った気がする」では、次の判断ができません。

在庫日数は発注の間隔と並べて見る

在庫が30日ぶんあるのが多いか少ないかは、単独では決まりません。発注点で回している品目は、入荷した直後がいちばん多く、その量はおおよそ「次の発注までに使う量＋安全在庫」です。週に1回発注し、安全在庫を3日ぶん持つ品目なら、多いときでも10日ぶん前後に収まる計算になり、30日ぶんあれば持ちすぎです。品目ごとに、発注の間隔と安全在庫の日数を足した数を並べておくと判断しやすくなります。

欠品ゼロを目標にしない

欠品をゼロにしようとすると、在庫は際限なく増えます。欠品と過剰在庫を防ぐ方法の目的は、どちらかをゼロにすることではなく、両方の痛みを合わせて小さくすることです。止まると困る品目だけ欠品ゼロを狙い、それ以外は多少切れても構わない、と線を引きます。

月に1回、10分だけ見る

この4つの数字を毎日見る必要はありません。月末に10分で確認して、増えている数字があればその品目だけを見ます。数字を見る時間より、発注のときに注文残を見る1手順のほうが効きます。

過剰在庫を増やさない発注の作法

欠品と過剰在庫を防ぐ方法のうち、過剰側は発注のときの小さな判断の積み重ねで決まります。

まとめ買いの得と、動かなかったときの損を並べる

10箱買えば単価が下がる、という話は魅力的です。ただ、そのうち3箱が2年動かなければ、値引きぶんは消えます。下がる金額と、捨てることになったときの金額を同じ紙に並べるだけで、判断が変わります。

仕入先ごとの条件を1か所にまとめる

最低発注数、ロット単位、支払条件、リードタイム。これらが担当者の記憶にあると、その人が休んだ日に発注が止まるか、条件を外した発注が出ます。仕入先ごとに1行の台帳にしておくと、誰でも同じ判断ができます。

勘の上乗せをやめる

「念のため多めに」は、いちばん多い過剰在庫の入り口です。多めにする理由が本当にあるなら、それは安全在庫として発注点に組み込むべき数字です。その場の上乗せではなく、発注点そのものを直します。積み上がってしまった在庫の減らし方は不動在庫を減らす方法にまとめました。

欠品と過剰在庫の対策でつまずきやすい3つ

その1：全品目に発注点を設定しようとする

数百品目ぶんの使用量とリードタイムを調べているうちに、日常業務に押し流されます。止まると困る品目を20だけ選ぶところから始めると、早く効果が見えます。残りは目視のルールで足ります。

その2：手持在庫だけを見て発注する

注文残を見ずに発注すると、届く予定のものをもう一度頼むことになります。発注の直前に注文残を見るという1手順で、二重発注から生まれる過剰在庫を止められます。

その3：欠品のたびに発注点を上げる

欠品の原因が納期の遅れなのに発注点を上げると、在庫だけが増えて欠品は減りません。原因を3つに分けてから手を打つと、上げるべきものと直すべきものが分かれます。

欠品と過剰在庫を防ぐ方法は、難しい計算より、発注のときに見る数字を1つ増やすことのほうが効きます。手持在庫に注文残を足して見る。まずここからです。

その「見る数字」を1つに絞るなら、実在庫から引当を引いた数です。有効在庫にまとめてあります。

欠品と過剰在庫を防ぐ取り組みにかかわる最近の動き（2026年10月時点）

欠品と過剰在庫を防ぐ方法そのものを定めた法令はありません。ただ、2024年からの物流と取引の制度の変更で、リードタイムと発注の出し方に関係する動きが続いています。日付順に並べます。

欠品と過剰在庫を防ぐ取り組みで押さえたいポイントは、リードタイムの数字を、制度が変わる前の実績のまま使い続けないことです。発注日と入荷日の差を取り直すだけで、欠品の原因が「発注の遅れ」なのか「納期の遅れ」なのかが見分けやすくなります。

出典：労働基準法（e-Gov法令検索）、物資の流通の効率化に関する法律（e-Gov法令検索）、製造委託等に係る中小受託事業者に対する代金の支払の遅延等の防止に関する法律（e-Gov法令検索）

確認日は2026年10月3日です。物流の制度は国土交通省の地方運輸局か経済産業局に、委託取引の扱いは公正取引委員会または中小企業庁の相談窓口にご確認ください。

欠品と過剰在庫を防ぐときに出てくる用語

欠品と過剰在庫を防ぐ話では、現場・購買・経理で同じ言葉を違う意味で使っていることがあります。法令に出てくるものは、出どころと一緒に並べます。

欠品と過剰在庫を防ぐときに取り違えやすいのは、注文残と有効在庫の数え方が担当ごとに違うことです。発注の判断に使う数を1つに決めて、表の見出しに数え方を書いておきます。有効在庫の数え方は有効在庫で扱っています。

欠品と過剰在庫を防ぐ取り組みと一緒に押さえておきたいこと

欠品と過剰在庫の対策を調べると、発注点の計算式と在庫管理システムの紹介が多く出てきます。発注の運用とつながるところで、あまり書かれていない点を3つ挙げます。

過剰になっただけでは、税務上の評価損は計上できない

法人税法施行令第68条では、棚卸資産の評価損を計上できる事実として、災害で著しく損傷したこと、著しく陳腐化したこと、それに準ずる特別の事実が挙げられています。法人税基本通達9-1-6では、時価が単に物価変動、過剰生産、建値の変更などの事情で下がっただけでは、これに当たらないとされています。季節商品の売れ残りや、型式の違う新製品が出て通常の方法で売れなくなった場合（9-1-4）、破損や品質変化で通常の方法で売れなくなった場合（9-1-5）とは扱いが分かれます。持ちすぎた在庫は、帳簿の上では元の価額のまま残ることが多いということです。処理は顧問税理士にご確認ください。積み上がった在庫の減らし方は不動在庫を減らす方法にまとめました。

委託先への発注は、受け取りを断って調整できない

取適法第5条では、製造などを委託した中小受託事業者に対して、相手に責任が無いのに給付の受け取りを拒むことや、受け取った後に引き取らせることが禁じられています。在庫が余りそうだからといって、届いた品を断る形では調整できません。委託先に出す発注こそ、発注の前に注文残を見る1手順が効きます。対象になる取引かどうかは、公正取引委員会または中小企業庁の資料でご確認ください。

リードタイムは、物流の締め時刻の変化を見て取り直す

2024年4月から自動車の運転の業務に時間外労働の上限が適用され、運送の締め時刻や便の組み方を見直した会社があります。仕入先の回答が同じでも、実際に届くまでの日数が変わっていることがあります。発注日と入荷日の差を、四半期に1回ほど品目ごとに見直すと、発注点が古い数字のまま残りません。遅れが続く仕入先への対応は納期遅れへの対応で扱っています。

よくある質問

Q. 発注点はどうやって計算しますか？

一般には「1日あたりの使用量 × リードタイム ＋ 安全在庫」で求めます。リードタイム中に在庫が切れない数、という考え方です。1日あたりの使用量は直近3か月の出庫合計を稼働日数で割ると出ます。

Q. リードタイムは仕入先の回答をそのまま使ってよいですか？

実績を使うほうが安全です。回答が5日でも実際に届くのが9日なら、5日で計算した発注点では欠品します。過去の発注日と入荷日の差を数回ぶん見て、長いほうに寄せて設定してください。

Q. 注文残の管理は、発注書のファイルでは足りませんか？

分納が無ければ足ります。分けて納品される注文があると、発注書だけでは残数が分かりません。発注数・累計納品数・残数を1行で持つ形にしておくと、発注する前に「もう頼んである」が確認できます。

Q. 安全在庫はどのくらい持てばいいですか？

計算式で出す方法もありますが、実務では「切れたときに何が止まるか」で厚みを変えるほうが納得が得られます。ラインが止まる部品や代替の効かない品目は厚く、汎用品は薄く。全品目を同じ考え方にする必要はありません。

本記事は一般的な業務の進め方を整理したものです。社内規程、契約条件、法令上の要件がある場合は、それらを優先してご確認ください。記事の内容は2026-10-03時点のものです。